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全球首台16MW风电机组的吊装，标志着中国风电装备与工程技术走到了世界前列，一度成为2023年风电行业最出圈的事件。在这台超大单机容量机组安装的过程中，有成百上千位专业人士深度参与，聚集了我国乃至全球相关领域的最高智慧和最强力量。这个曾凝聚行业内外众多目光的项目，其负责人刘拴龙却是一位不折不扣的“95后”。
一个20多岁的年轻人，参与完成一件具有世界级影响力的工作，他有着怎样不同寻常的经历和特质？在刘拴龙看来，他的成长主要得益于企业对员工的持续培养和个人对经验不断的总结与沉淀。旁观者清，一位与刘拴龙有着工作接触的同事则认为，同龄人中少有的沉稳，才是加速刘拴龙成长的关键。
“吊装现场人员复杂，工作千头万绪，他却能安排得明明白白、有条不紊，不生气、不发火、不着急，我当时觉得他在这个行业至少干了10年以上。”这位同事谈道。
刘拴龙并非科班出身。他在大学期间所学的是机械自动化专业，毕业后先在电气厂进行电气巡检工作，直到2018年加入金风科技。
刚进入金风科技，刘拴龙被分配至工作生活环境艰苦的海上风电项目现场，参与项目建设。在龙源江苏大丰（H7）项目中，刘拴龙作为基层员工，逐渐熟悉了海上风电施工的前期准备工作，对海上风电机组的结构与特性有了深入了解，并掌握了海上风电机组吊装施工流程。
到其参与建设的第二个项目⸺三峡能源福清兴化湾海上风电场二期时，刘拴龙被赋予了要求更高的工作职责，成为公司在项目吊装工序方面的负责人。在整个项目的风电机组吊装过程中，他不仅完成了既定目标，还努力对技术与流程进行优化，提高吊装效率，积累了丰富的创新与实践经验。
比如，我国不同海域的机组吊装条件不同，吊装方式存在明显差异。在江苏区域项目中，一般采用三叶式吊装；在福建与广东区域，需要采用单叶式吊装，为此，必须用上特殊的吊具。
这些最初由国外企业设计的吊具，应用到国内后出现了水土不服，需要刘拴龙与同事们进行本地适应性优化。例如，该单叶片吊具的加持功能最初采用液压方式，由于液压加持力在吊装过程中会出现难以精准控制的情况，容易对叶片表面造成损伤。还有一次，吊具出现了故障，恰好外国技术专家正在休息，海上信号也不好，刘拴龙只能依靠自身经验分析问题，与技术人员配合处理了故障。
吊装三峡能源福清兴化湾海上风电场二期的风电机组时，刚好爆发新冠疫情，这打乱了原本的施工计划。面对福建海域有限的吊装窗口期和可能出现的港口发货困难，刘拴龙提前安排供应链下游企业对瓶颈物料备货，同时协调公司内部联动，与当地相关部门提前进行沟通，确保设备能够及时送达现场，满足吊装需求。
“我们对每台机组的吊装过程进行了不断地复盘，将每一道工序落实到人，制定单钩吊装目标工时，确保吊装期间能够快速处理各种突发问题。”刘拴龙回忆说。
在各类不利因素的叠加下，刘拴龙与同事们最终不仅按时完成机组吊装，还在这个项目上创造出一个月内吊装7台海上风电机组的纪录。
经过两个项目的历练与成长，刘拴龙积累了丰富的海上风电机组吊装与项目管理经验。在入职金风科技的第五年、也是他全程参与的第三个项目时，刘拴龙已经开始作为项目经理，全面负责项目现场工作。然而，首次担当项目经理的刘拴龙，却在这个项目上碰到了足以令他终生难忘的挑战，也迎来了给他职业生涯留下深刻烙印的机遇。
2023年6月，当时全球单机容量最大的风电机组⸺金风科技16MW海上风电机组，将在三峡福建平潭外海一期海上风电场吊装。作为项目现场的负责人，刘拴龙需要确保这台“国之重器”在全球无先例可借鉴的情况下顺利完成吊装。
“16MW机型是当时全球最大的机组，且是第一台样机，不少工作环节都存在不确定性，准备工作提前了一个多月。”刘拴龙说，“不同的船舶甲板空间和吊装性能都不一样，必须根据船舶制定相应的吊装保障方案，我们要同开发企业和施工单位进行充分沟通。”
通过反复模拟和吊装工艺的推演分析，刘拴龙与相关单位共同识别出100多个潜在风险点，并针对各个风险点制定了应对措施，减少施工过程中的风险和隐患。在此基础上，尽可能加快吊装前的准备工作，以便抓住海上转瞬即逝的施工窗口。为此，刘拴龙通过分析主吊和辅吊的性能，对甲板空间进行优化，采用最佳的吊装工艺，利用好工作间隙进行穿插配合，在保障并行最大化的同时，实现108道吊装工序的无缝衔接。
“122米长的叶片风载影响会特别严重，我们通过对船舶站位和工况仿真模拟，预判大致角度的方位，制定了颤动玫瑰图，再结合当时的天气预报和预判进行风险把控。”刘拴龙谈道。
除百密而无一疏的吊装计划外，采用先进的技术手段让刘拴龙的工作更加从容。
“单叶片吊装的吊具实现了百分百国产化设计，相比传统三叶片吊装的8米/秒风速要求和普通斜插式吊装的10米/秒风速要求，单叶片吊装将安全风速提升到了15米/秒，使整个作业窗口期增加了40%。”刘拴龙介绍说，“先进的吊具还可以通过多点限位激光对中实现叶片快速夹持，齿轮盘车只需40分钟就可完成叶轮120度的旋转。”
此外，刘拴龙通过利用后台大部件摘钩工艺的载荷计算，尽量实现机组吊装后的快速摘钩，保证主吊效率最高。
然而，作为一台具有世界级影响力的机组，16MW机型的吊装工作远没有那么简单。在即将吊装前，中央电视台计划对整个过程进行直播，而电视直播的时间节点相对固定，需要工程现场在直播前做好一切准备工作。
“吊装时间相比原计划提前一天，具体时刻需要固定下来，而风况却是不可控的，所有计划需要重新设计。”刘拴龙解释道。
现场人员复杂，不仅有施工方、开发企业、整机商的人员，也有不少媒体工作者。刘拴龙需要协调多方，尽量将电视台排播进度与机组吊装进度匹配好，并且协调现场工作人员接受采访，既不能耽误吊装进度，也不能错过节目直播。
比如，在叶片吊装过程中风况非常稳定，两支叶片已经成功完成吊装，到第三支吊装时，节目导播提出暂停吊装的要求，因为电视台正在播放其他节目，无法立刻进行直播。然而，此时如果不立即安装第三支叶片，叶轮处于不平衡状态，一旦出现大风就会产生危险。
“我们持续监控风况，提前做好一切准备工作，在确保安全与满足项目进度的基础上，灵活满足各方需求。”刘拴龙回忆说，“最终用72个小时安全高效地完成了吊装工作。”
在参与过16MW首台样机吊装的现场工作人员看来，刘拴龙虽然只有5年的业内工作经验，却已经历过大风大浪。“他在面对复杂形势时所表现出的沉稳态度，根源在于艺高人胆大，只有在技能和经验非常成熟的情况下，心态才能这样稳健。”
今天，刘拴龙依然奋战在一线，努力做好超大单机容量机型的现场施工管理工作。在首台16MW机组吊装的经验基础上，他进一步优化了后续机组的吊装流程，结合金风科技的一体化出厂模式和更强大的现场支持能力，将第二台16MW机组的吊装时间压缩到24个小时。
当总结在海上风电项目建设现场的工作经验时，刘拴龙对《风能》谈道，随着机型越来越大，现场施工人员必须不断学习新知识，积累经验，提升技术能力，主动对吊装工艺与方案进行优化与改善，并做好针对吊装风险的预判和把控，“确保现场工作万无一失是最重要的”。
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